-------2018年11月15-17日 上海

 

 

课程背景

 

 

 “精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电气、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。

 

21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。然而，许多企业管理者在精益的方法和工具方面知之甚少，动手能力弱，无法展开手脚为企业QCD提供改善服务。

 

 

参加人员

 

 

总经理、总监、厂长/经理、主管/主任、班组长等企业各级管理人员；生产、计划、工艺、技术、设备、质量、物流、仓储等相关管理人员。

 

 

课程目标

 

 

此次课程将帮助现场管理者在以下方面受益：

 

1、  了解精益生产产生的背景和必然性；

2、  理解精益生产的内涵和工具；

3、  掌握精益工具方法的具体应用；

4、  能结合企业实际选择适宜的精益工具；

 

 

课程大纲

 

 

第一章  精益生产概论

 

1.      何谓精益生产

2.      如何对其进行正确理解和精准定位

3.      精益生产的目的

4.      制造业的两次革命

5.      精益生产的起源及其发展

6.      为什么要学精益

7.      精益生产架构与丰田屋

8.      丰田模式与精益思想

9.      精益生产的十四项原则

10.   精益七大终极目标

 

第二章  消除浪费

 

1.      精益管理的基本特征——消除浪费

2.      聚焦增值

3.      何谓浪费

4.      制造现场的七大浪费

5.      如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费

6.      员工创造力的浪费是企业最大的浪费

7.      精益改善与传统改善的区别

8.      精益工具方法与浪费消除之间的关系

9.      精益管理的五大核心理念

10.   消除浪费的四大步骤

 

工具一  价值流图析

 

1.      何谓价值流图析

2.      价值流图说明与数据采集

3.      确定产品系列                      

4.      绘制现状图

5.      价值流现状分析

6.      绘制未来状态图                    

7.      设定改善目标

8.      制定改善计划

 

工具二  问题分析与解决

 

1.      何谓问题

2.      丰田工作方法（ＴＢＰ）

3.      PDCA循环

4.      5W2H 、5Why

5.      脑力风暴

6.      快速响应

7.      异常管理

8.      Ａ３报告

 

工具三  现场5S管理

 

1.      5S的基本概念

2.      为什么要推进5S

3.      5S推进重点

4.      5S应用案例展示

5.      传统5S与精益5S的区别

6.      5S督导与稽核

 

工具四  目视化管理

 

1、  目视化管理原理

2、  周期性信息展示

3、  3M的实时监控

4、  基于“三现主义”的异常管理

5、  目视管理的三级基准

6、  目视化管理案例分享

 

工具五  标准作业

 

1.      何谓标准作业

2.      标准作业的四大前提条件

3.      作业分类

4.      标准作业三要素（TT，WS，SWIP）

5.      标准作业三件套

6.      标准作业的应用

7.      标准作业的管理

8.      标准作业的改善

 

工具六 现场改善

 

1.      维持、改善与创新

2.      现场改善屋

3.      现场中心中义

4.      改善步骤

5.      改善ECRS手法

6.      现场改善的七大重点

7.      自主改善

8.      案例分享

 

工具七 全员设备维护（TPM）

 

1.      TPM的概念和目的

2.      设备综合效率（OEE）

3.      如何进行个别改善

4.      故障时间与故障修复时间

5.      自主维护保养

6.      如何开展小组活动

7.      如何开展六源法

8.      如何识别微小缺陷

 

工具八 快速换型

 

1.      何谓快速换型

2.      快速换型与均衡生产的关系

3.      快速的改益

4.      SMED的基本原理              

5.      SMED的五步工作法

6.      快速换型的效果评估

7.      快速换模案例分析

8.      快速换线案例分析

 

工具九  防错技术

 

1.      追求零缺陷       

2.      失误与缺陷　　　　　　

3.      品质三不政策        

4.      防错三个等级      　　

5.      防错十大原理

6.      防错装置

7.      案例分享

 

工具十  看板拉动

 

1.      拉动式与推动式生产的区别

2.      看板起源与作用

3.      看板的种类与工作原理 

4.      看板的实施前提   

5.      看板运行的六原则　　

6.      看板数量计算

7.      看板运行注意事项

 

 

授课讲师

 

 

张老师

 

◆国际注册专家培训师

◆中华讲师网特聘专家讲师

◆卓越班组建设首席讲师

◆精益生产资深管理顾问

◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授

◆20年大型制造企业中高层实战经验，10年制造业企业培训、咨询经验

◆擅长TWI系列课程、精益生产系列课程、生产管理系列课程、采购、物流与供应链系列、品质管理系列、精益沙盘演练课程等等

 

◆培训过的代表性企业有：

 

本田汽车、大众汽车、三星电子、日立、富士康、中国烟草、湖北中烟襄阳卷烟厂、湖南中烟（常德卷烟厂、四平卷烟厂）、广西中烟（柳州卷烟厂、南宁卷烟厂）、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、格力、美的、九阳、正泰电器、亚都集团、吉利汽车集团、圆方机械、青岛啤酒、云南白药、比德文、涪陵榨菜、古井贡酒、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。

 

 

主办单位

 

 

上海复锐企业管理咨询有限公司

 

 

收费标准

 

 

听课费用：4980元/人（此费用含培训期间午餐费用，不含住宿与行程费用）

 

 

联系方式

 

 

上课地点：上海

电 话：021-65210156-811

传 真: 021-65210596